China SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD notícia da empresa

Conexão entre o plano da wafer e o entalhe   O plano e o entalhe da wafer são características importantes usadas para determinar a orientação da wafer durante a fabricação da wafer e desempenham um papel crucial no processamento, alinhamento e inspeção da wafer.   1Wafer Flat   O termo "placa" refere-se à parte plana da borda exterior da bolacha,que é utilizado para marcar a direção específica da wafer e garantir que a wafer possa ser corretamente alinhada durante o processamento e eliminação da waferPense nisso como um ponteiro de bússola que ajuda a guiar a colocação correta de wafers no dispositivo.     Função e Efeito:   Indicação de direção: a borda de posicionamento mostra geralmente a orientação específica da face cristalina da bolacha.a borda de posicionamento pode ajudar a indicar a sua orientação principalIsto ocorre porque as estruturas cristalinas de silício com diferentes orientações cristalinas diferem em propriedades físicas e elétricas.e o papel da borda de posicionamento da wafer é garantir que a orientação do cristal seja corretamente identificada durante o processamento da wafer.   Marca de alinhamento: na fabricação de wafers, é necessário realizar operações de alinhamento em várias etapas, tais como alinhamento litográfico, alinhamento de gravação, etc.A borda de posicionamento é como um identificador de coordenadas em um mapa para ajudar o dispositivo a alinhar a posição da bolacha e garantir a precisão do processamento.   Exemplo analógico: a borda de posicionamento de uma bolacha pode ser comparada às linhas indicadoras em um quebra-cabeça, dizendo-nos como montar corretamente as várias partes.Podemos não ser capazes de completar o quebra-cabeça corretamente..   2- Não, não.   Um entalhe de wafer é um pequeno corte ou entalhe na borda externa de uma wafer.Mas a sua forma e função são diferentes.Normalmente, o entalhe é um entalhe físico, enquanto a borda de posicionamento é plana.     Função e Efeito:   Posicionamento preciso: O entalhe é frequentemente usado para fornecer uma identificação direcional mais precisa, especialmente em wafers maiores, como wafers de 300 mm.O equipamento de fabrico é capaz de identificar mais facilmente a orientação da bolacha, evitando erros de alinhamento devido à rotação ou ligeiro movimento da bolacha.   Evitar erros de alinhamento: os entalhes servem como marcadores que ajudam o equipamento de automação a manter a wafer mais estavelmente orientada durante todo o processo.   Exemplo de analogia: pode-se comparar o entalhe com a posição da válvula de um pneu de carro, embora não afete a rotação do pneu,mas é um ponto chave de posicionar o pneu para garantir que o pneu pode ser instalado com precisão.   3. Conexão entre a placa de wafer e o entalhe   As placas e os entalhes da wafer são complementares entre si durante a fabricação da wafer.enquanto as entalhes fornecem um marcador físico para posicionamento mais precisoAmbos estão presentes na maioria das aplicações, especialmente em grandes wafers (como wafers de 300 mm).     Função colaborativa no processamento de wafers:   O plano ajuda a determinar a orientação geral da bolacha e assegura o alinhamento inicial da bolacha;O entalhe fornece ainda uma característica física que ajuda o dispositivo a identificar a orientação com mais precisão, assegurando a precisão durante todo o processo de fabrico.   4- Pontos de atenção nas aplicações práticas   Impacto durante a produção: A precisão do plano e da entalhe é fundamental para a precisão de usinagem de toda a bolacha.Pode causar a instabilidade das características elétricas de toda a bolacha.Por conseguinte, no processo de produção, é muito importante garantir a precisão destas características.   Diferenças nos métodos de marcação: diferentes fornecedores de wafers podem usar diferentes métodos de marcação, por exemplo, algumas wafers podem ter apenas plano e sem entalhe; alguns podem adicionar entalhe ao plano.Ao conceber estas marcas, a compatibilidade dos equipamentos e os requisitos do processo de produção devem ser tidos em conta.   5Conclusão   As placas e os entalhes da wafer são diferentes em aparência, mas juntos desempenham um papel importante na marcação da orientação da wafer e na garantia da precisão do alinhamento.Ajudando-nos a determinar a direcção geralO notch é uma característica física mais precisa, ajudando a garantir a consistência da direção durante a fabricação.especialmente na produção de wafers de grandes dimensões, desempenhando um papel mais crítico.     Produtos relacionados com a ZMSH:     Obrigado por assistir!

Colecionador de pedras preciosas coloridas, origens reais de safira   Desde o início deste ano, o mercado de pedras preciosas de cor morna parece estar subindo silenciosamente contra a tendência.E o volume e o preço aumentaramDe acordo com a pesquisa de mercado da Associação do Tesouro da China, no primeiro semestre de 2023, o aumento médio do preço de toda a categoria de gemas coloridas na China varia de 30% a 50%,e o aumento do preço das gemas de grande quilate ou relativamente raras é de 100% a 150%..     Se você quiser coletar gemas coloridas, recomendamos a safira como sua primeira escolha.   A safira, o rubi, a esmeralda e o diamante são conhecidos como as quatro pedras preciosas.o safiro e o rubi são dois dos minerais naturais mais duros e resistentes ao desgaste do mundo depois do diamante (dureza de Mohs de 10)O safiro tem a cor do céu, simbolizando santidade, tranquilidade e sabedoria, sendo amado e protegido pelos deuses.tem sido considerada uma pedra preciosaNa Idade Média, era prescrito apenas para o clero religioso, a decoração de jóias reais e nobres.     Napoleão, imperador do Primeiro Império Francês, apaixonou-se por Josephine, que era seis anos mais velha que ele, aos 27 anos.Mas ele comprou um anel de design simples mas clássico para Josephine., anunciando o noivado.   Napoleão e Josefina com o anel de noivado Projetado por Marley Etienne Nidot, fundador da Chammet Paris Jewellery   O anel, chamado "Toi et Moi", que significa "tu e eu" em francês, consiste num safiro cortado por água e num diamante cortado por água, duas pedras do mesmo peso e direções opostas,colocado num suporte de anel de ouro puroEste anel duplo de pedras preciosas simboliza duas pessoas profundamente entrelaçadas, cheias de amor sincero e profundo.Josefina tornou-se a imperatriz do primeiro Império Francês, e este anel também adicionou um toque da lenda da "Coroação do Amor".   No século XIX, a Rainha Vitória e o Príncipe Alberto estavam muito apaixonados.E o Príncipe Albert inspirou-se no brasão da família e personalizou uma pequena coroa de safira e diamante para a Rainha Vitória..   do Museu Victoria e Albert, Londres   Entre os muitos conjuntos de jóias da rainha, esta pequena tiara não é a mais luxuosa, mas sempre foi a favorita da rainha.A rainha Vitória ficou devastada., e durante os próximos 40 anos no trono, ela quase não usava mais jóias de outras cores, usando apenas esta pequena coroa em eventos públicos muitas vezes,Para expressar o profundo amor e memória do Príncipe Albert.     No século XX, foi necessário mencionar este famoso broche de guepardo Car-tier, desenhado pelo joalheiro Car-tier e encomendado pela duquesa de Windsor.Tem uma fachada de safira.Jeanne Toussaint, a designer da Cartier na época, foi pioneira no uso de elementos de guepardo para refletir o temperamento destemido das mulheres.,E desde então a guepardo tornou-se um símbolo único da Cartier.     Sob a onda de auto-libertação das mulheres ocidentais no início do século XX, as mulheres viram a sua própria sombra: espírito corajoso, livre, elegante e independente.   Para a maioria dos amantes de jóias, o safiro é uma coleção de investimento de alta qualidade equilibrada com as propriedades de uso diário da jóia, adequada para uso diário.Este ponto aumenta muito a praticidade das jóias preciosas.   A cor do safiro varia de azul muito claro para azul profundo, como o céu puro, mas também como o mar calmo, o mesmo é que eles são todos calmos e elegantes.O seu brilho pertence ao brilho sub-diamante na gemologia, e será encontrado após o uso que ele não vai brilhar como o brilho do diamante, mas é mais forte do que o brilho do produto de vidro, brilhante e não extravagante.   O zafiro tem a indústria reconhecida de origem de alta qualidade, Cachemira, Madagascar, Mianmar, Sri Lanka estão produzindo zafiro de alta qualidade, é a origem preferida de empresas e consumidores.Mas o valor do safiro produzido na Caxemira é o mais alto., actualmente devido a disputas territoriais, esgotamento da produção e dificuldades de mineração e outros problemas quase pararam a produção.   As cores mais famosas dos safires são a textura romântica e aveludada do "Cornflower Blue", e a saturação de tons azuis ou roxos do "Royal Blue".Os safires classificados nestas duas cores são raros na produção, de alto valor e altamente colecionável, com safira de milho de Caxemira de alta qualidade sendo extremamente rara.um azul profundo que causou uma sensação na casa de leilões, pesava 17,16 quilates e, eventualmente, estabeleceu um recorde mundial de leilão para o preço unitário de quilates de safira na época em US $ 236.404 por quilate, para um preço total de US $ 4,06 milhões. Azul da flor de milho Azul real   A aplicação do safiro é muito ampla, seja no casamento, banquete, ocasiões de negócios no local de trabalho, são muito apropriados.Há uma variedade de safiras coloridas para escolher.Safira em sentido amplo é um termo geral para todas as cores de corindo de qualidade de gema, exceto vermelho, como safira amarela, safira rosa, safira roxa, safira laranja rosa Papalacha e assim por diante.     No poema épico do antigo persa Ferdowsi, o vasto céu é o reflexo de safira.     Produtos relacionados com o ZMSH   Obrigado por assistir!

Versão detalhada do processo de fabrico de semicondutores de wafer de silício   1. APOIAÇÃO DE POLÍ-SILICÃO   Primeiro, o polissilício e o dopante são colocados num cadinho de quartzo num forno monocristalino, e a temperatura é elevada a mais de 1000 graus Celsius para obter o polissílio fundido.       2. CULTURAS DE INGOT   O crescimento de lingotes é um processo no qual o silício policristalino é transformado em silício monocristalino, e depois que o polissilicio é aquecido em um líquido,O ambiente térmico é controlado com precisão para se transformar em monocristal de alta qualidade.       Conceptos relacionados:   Crescimento de cristais únicos:Após estabilizar a temperatura da solução de silício policristalino, o cristal de semente é lentamente reduzido ao silício fundido (o cristal de semente também será fundido no silício fundido),e então o cristal da semente é levantado para cima a uma certa velocidade para o processo de cristalizaçãoOs deslocamentos gerados durante o processo de cristalização são então eliminados através de uma operação de colagem.O diâmetro do silício monocristalino é aumentado para o valor-alvo ajustando a velocidade e a temperatura de extração, e, em seguida, o diâmetro igual é mantido ao comprimento alvo.o lingote monocristalino é acabado para obter o lingote monocristalino acabado, que é retirado após o resfriamento da temperatura.   Métodos de preparação de silício monocristalino:Método de tração reta (método CZ) e método de fusão por zona (método FZ).que se caracteriza pela agregação de um sistema térmico tipo cilindro reto, aquecido com resistência ao grafite, e o silício policristalino instalado num cadinho de quartzo de alta pureza é derretido, e, em seguida, o cristal de semente é inserido na superfície de fusão para solda,e o cristal da semente é girado ao mesmo tempo, e então o cadinho é invertido, e o cristal de semente é levado lentamente para cima, e o silício monocristalino é obtido através do processo de introdução de cristal, amplificação,Viração do ombro, crescimento de diâmetro igual, e acabamento.   O método de fusão por zona é um método de utilização de lingotes policristalinos para fundir e cultivar cristais cristalinos de semicondutores,utilizando energia térmica para gerar uma zona de fusão numa extremidade da barra do semicondutorA temperatura é ajustada de modo que a zona fundida se mova lentamente para a outra extremidade da haste, e através de toda a barra,cresce em um único cristal com a mesma direção que o cristal da sementeExistem dois tipos de métodos de fusão por zona: o método de fusão por zona horizontal e o método de fusão por zona de suspensão vertical.O primeiro é usado principalmente para a purificação e crescimento de cristal único de germânioNo último caso, a utilização de ácidos graxos não é suficiente para a produção de ácidos graxos. a high-frequency coil is used to create a molten zone at the contact between the single crystal seed crystal and the polycrystalline silicon rod suspended above it in an atmosphere or vacuum furnace chamber, e então a zona fundida é movida para cima para o crescimento de cristal único.   Cerca de 85% das wafers são produzidas pelo método Zorgial e 15% pelo método de fusão por zona.O silício monocristalino cultivado pelo método Zyopull é utilizado principalmente para a produção de componentes de circuitos integrados, enquanto o silício monocristalino cultivado pelo método de fusão por zona é usado principalmente para semicondutores de potência.e é mais fácil de crescer de grande diâmetro de silício monocristalinoO processo de fusão por zona não entra em contacto com o recipiente, não é fácil de poluir e tem uma elevada pureza, o que é adequado para a produção de dispositivos electrónicos de alta potência.Mas é difícil cultivar silício monocristalino de grande diâmetroNo vídeo, é o método de puxagem reta.   3. trituração e corte de ingotas     Como é difícil controlar o diâmetro da haste de silício monocristalino no processo de puxar o monocristal, a fim de obter o diâmetro padrão da haste de silício,como 6 polegadas, 8 polegadas, 12 polegadas, etc. Depois de puxar o cristal único, o diâmetro do lingote de silício será derrubado, ea superfície da haste de silício após derrubada é lisa,e o erro dimensional é menor.   4. Tela de ver     Usando tecnologia avançada de corte de fio, a haste de cristal único é cortada em wafers de silício de espessura adequada através de equipamentos de corte.   5. AMBRAS de moagem   Devido à pequena espessura da bolacha de silício, a borda da bolacha de silício cortada é muito afiada e o objetivo da borda é formar uma borda lisa,e não é fácil de quebrar no futuro da fabricação de chips.       6- O quê?   O LAPPING é quando o chip é adicionado entre a placa pesada selecionada e a placa inferior, e a pressão é aplicada para girar o chip com o agente abrasivo para achatar o chip.     7ETCHING   A gravação é um processo que remove danos de processamento na superfície de uma bolacha dissolvendo a camada superficial que foi danificada pelo processamento físico com uma solução química.     8. Reboque de dois lados   A moagem de dois lados é um processo que aplana a bolacha removendo pequenas protuberâncias na superfície.     9. Processo térmico rápido   O RTP é um processo de aquecimento rápido da wafer em poucos segundos, de modo que os defeitos dentro da wafer sejam uniformes, inibam as impurezas metálicas e impedem o funcionamento anormal do semicondutor.       10. Polir   O polimento é um processo que garante a uniformidade da superfície através de usinagem de precisão da superfície.pode eliminar a camada de danos mecânicos deixados pelo processo anterior, obtendo-se uma bolacha de silício com uma excelente planitude da superfície.     11. Limpeza   O objetivo da limpeza é remover o resíduo de matéria orgânica, partículas, metais, etc., na superfície da bolacha de silício após o polimento,para assegurar a limpeza da superfície da bolacha de silício e fazê-la cumprir os requisitos de qualidade do seguinte processo:.     12- Inspecção   O Teste de Flatness & Resistivity testa as wafers de silício polido para garantir que a espessura, a planície, a planície local, a curvatura, a deformação, a resistividade, etc.dos wafers de silício polido satisfazer os requisitos do cliente.     13. CONTA DE PARTICULAS   A CONTRAÇÃO DE PARTICULAS é um processo de verificação precisa das superfícies dos chips para determinar o número de defeitos de superfície e defeitos através da dispersão a laser.     14. EPI crescimento   O EPI GROWING é um processo de crescimento de películas de cristal único de silício de alta qualidade em uma bolacha de silício moída por deposição química de vapor.     Conceptos relacionados: Crescimento epitaxial:refere-se ao crescimento de uma única camada cristalina no substrato de cristal único (substrato) que tem certos requisitos e é o mesmo que o cristal do substrato,como se o cristal original se estendesse para fora por um períodoA tecnologia de crescimento epitaxial foi desenvolvida no final dos anos 50 e início dos anos 60.É necessário reduzir a resistência em série do colector, e exigem que o material resista a alta tensão e alta corrente, por isso é necessário cultivar uma fina camada epitaxial de alta resistência no substrato de baixa resistência.O crescimento epitaxial da nova camada de cristal único pode ser diferente do substrato em termos de tipo de condução, resistividade, etc., e também pode produzir cristais únicos de várias camadas com diferentes espessuras e diferentes requisitos,Melhorando assim muito a flexibilidade da concepção do dispositivo e o desempenho do dispositivo.   15. embalagem   A embalagem é a embalagem do produto final qualificado.     Produtos relacionados com a ZMSH:  

Warlink Kona ----- Germânio a nitruro de silício guias de onda fotônicos integrados de infravermelho médio   Introdução   Uma plataforma de germânio com grande contraste do índice de revestimento do núcleo, germânio nitrido de silício, foi demonstrada no comprimento de onda do infravermelho médio.A viabilidade desta estrutura é verificada por simulaçãoEsta estrutura é obtida pela primeira ligação de wafers doadores de germânio sobre silício depositados com nitruro de silício para wafers de substrato de silício,e, em seguida, obtendo a estrutura de nitruro de germânio em silício pelo método de transferência de camadas, que é escalável para todos os tamanhos de wafer.   Introdução   A fotônica baseada em silício recebeu muita atenção nos últimos anos devido à sua compatibilidade com processos CMOS e seu potencial de integração com a microeletrônica.Os pesquisadores têm tentado estender o comprimento de onda operacional da fotônica ao infravermelho médio (MIR), definido aqui como 2-15 μm, porque há aplicações promissoras em MIR, como comunicações de próxima geração, detecção bioquímica, monitoramento ambiental e muito mais.O silício em isoladores padrão (SOI) não é adequado para MIR porque a perda de material para enterrar camadas de óxido torna-se muito alta a 3Foram feitos muitos esforços para encontrar um sistema de material alternativo que pudesse funcionar no Mir.A tecnologia de guias de onda do silício sobre safira (SOS) foi prosseguida para alargar a gama de comprimentos de onda operacionais para 4.4lm. Os guias de onda de nitruro de silício (SON), que fornecem uma ampla faixa de transparência de 1,2-6,7 μm, também foram propostos.tornando-a uma boa alternativa ao SOI.   O germânio no isolante (GOI) foi proposto, e os guias de onda passivos e os moduladores de germânio ativo foram fabricados na plataforma, mas como mencionado acima,enterrar camadas de óxido realmente limita a transparência da plataformaTambém foi relatado que o germânio no SOI tem vantagens elétricas.A plataforma de germânio no silício (GOS) é actualmente amplamente utilizada na investigação fotónica e já alcançou uma série de conquistas impressionantesA perda de propagação mais baixa do guia de ondas de germânio nesta plataforma é relatada apenas ter uma perda de 0,6 dB/cm. No entanto, o germânio (n.o 4.O raio de curvatura do GOS deve ser correspondentemente superior ao raio de curvatura do SOI., resultando na área de cobertura dos dispositivos no chip GOS geralmente maior que o SOI.O que é necessário é uma melhor plataforma de guia de ondas de germânio alternativa que forneça maior contraste do índice de refração do revestimento do núcleo do que o GOS, bem como uma transparência útil e um raio de curvatura do canal menor.   Para atingir estes objectivos, a estrutura proposta e implementada neste trabalho é o nitruro de germânio no silício, aqui chamado GON.O índice de refração do nosso nitruro de silício PECVD (SiNx) foi medido por ellipsometria a 3.8lm. A transparência de SiNx é geralmente de até cerca de 7,5 mm. Assim, o contraste exponencial em GON é. Uma vez que esta plataforma Ge operando na faixa MIR é implementada, a sua transparência é de cerca de 7,5 mm.haverá muitos dispositivos fotônicos passivos que podem ser fabricados com uma pegada compactaPara fazer um anel compacto, é necessário um pequeno raio de curvatura,que só é possível em guias de onda de alto contraste com fortes limitações ópticasNo futuro, dispositivos de detecção compactos também podem ser realizados com base em ressonadores de micro-anel com tais plataformas de germânio.Desenvolvemos uma tecnologia viável e escalável de ligação de wafer e transferência de camadas para implementar o GON.   Experimento   As plataformas de germânio/sílico podem ser fabricadas através de várias tecnologias, incluindo a condensação de germânio, a epitaxia na fase líquida e as técnicas de transferência de camadas.quando o germânio é cultivado diretamente no nitruro de silício, a qualidade dos cristais de germânio é esperada ser pobre e uma alta densidade de defeitos é formada     Gráfico 2. Em comparação com o GOS, a perda de curvatura simulada do governo do Nepal é menor, indicando que a perda de curvatura do governo do Nepal é menor.   Como o SiNx é amorfo, esses defeitos aumentam as perdas de dispersão. Neste trabalho, utilizamos técnicas de ligação de wafer e transferência de camadas para fabricar GON, como mostrado na Figura 2.As bolhas doadoras de silício usam deposição de vapor químico a pressão reduzida (RPCVD) e um processo de crescimento de germânio em três etapas.22 A camada epitaxial de germânio é então revestida com nitruro de silício e transferida para outro substrato de silício para obter wafers GON.Alguns chips de silício de germânio (GOS) (que crescem de forma semelhante, mas não transferem) foram incluídos em experimentos subsequentesA camada final de germânio tem geralmente uma densidade de dislocação por penetração (TDD) de < 5106 cm2, rugosidade da superfície < 1 nm e tensão de tração de 0,2%.23a bolacha doadora é limpa para obter uma superfície livre de óxidos e contaminantesApós o processo de limpeza, as bolinhas doadoras são carregadas no sistema Cello PECVD para a deposição da tensão SiNx.O recozimento durante algumas horas após a deposição garante que os gases presos na wafer sejam liberados durante a deposição.   Todos os tratamentos térmicos são realizados a temperaturas inferiores a 40 °C. Além disso, é depositado mais 1 mm de SiNx na parte de trás da bolacha para compensar o efeito de dobra.Por deposição química de vapor de plasma a baixa temperaturaA camada de ligação é de sílica, o que facilita a ligação com outra bolacha tratada com silício.As moléculas de água são formadas na reação de ligaçãoPor conseguinte, a sílica foi escolhida como camada de ligação porque pode absorver estas moléculas de água, proporcionando assim uma elevada qualidade de ligação.A camada de ligação é polida quimicamente mecânicamente (polida quimiomecânica) a 100 nm para reduzir a rugosidade da superfície e torná-la adequada para ligação de wafer.Antes da ligação, ambas as superfícies são expostas ao plasma de O2 por cerca de 15 segundos para melhorar a hidroflicidade da superfície.   Após isso, é adicionada a etapa de lavagem Adi para aumentar a densidade do grupo hidroxilo superficial, desencadeando assim a ligação.Os pares de wafers ligados são então aquecidos por cerca de 4 horas após a ligação a temperaturas abaixo de 30 ° C para melhorar a resistência da ligaçãoPara concluir o processo de transferência de camadas, a imagem de ligação é examinada usando imagens infravermelhas para verificar a formação de vácuo interfacial.a bolacha de doador de silício superior é moída para transferir a camada de germânio/nitruro de silício sobre a bolacha do substratoA partir daí, a borracha de silicone é cortada por um processo de gravação em húmido, com o uso de hidróxido de tetrametilamónio (TMAH) para remover completamente a bolacha do doador de silício.a parada de gravação ocorre na interface germânio/sílico original.   A camada de interface germânio / silício é então removido por polimento químico e mecânico.Então é escalável para todos os tamanhos de chipsA análise por difração de raios X (XRD) foi utilizada para caracterizar a qualidade das películas finas de germânio, referindo-se ao GOS após o fabrico de chips Gunn, e os resultados são apresentados na Figura 4.A análise XRD mostra que a qualidade cristalina da camada epitaxial de germânio não tem nenhuma mudança óbvia, e sua força máxima e forma de curva são semelhantes às do germânio em wafer de silício.     Gráfico 4. Padrão XRD da camada epitaxial de Geng e GOS germânio.   Resumo   Em resumo, as camadas defeituosas que contenham deslocações desajustadas podem ser expostas por transferência de camadas e removidas por polir químico-mecânico,fornecendo assim uma camada de germânio de alta qualidade no SiNx sob o revestimentoForam realizadas simulações para investigar a viabilidade da plataforma GON, proporcionando um raio de curvatura de canal menor.comprimentos de onda de 8 mmA perda de curvatura num GON com um raio de 5 mm é 0.14600,01 dB/curva e a perda de propagação é de 3.35600,5 dB/cm.Espera-se que estas perdas sejam ainda mais reduzidas através da utilização de processos avançados (como litografia por feixe de elétrons e gravação de íons reativos profundos) ou não estruturando para melhorar a qualidade da parede lateral.        

Material composto diamante/cobre, quebre o limite!   Com a miniaturização contínua, integração e alto desempenho dos dispositivos eletrônicos modernos, incluindo computação, 5G/6G, baterias e eletrônica de potência,A crescente densidade de potência leva a calor severo em joules e altas temperaturas nos canais do dispositivoA eficiência da dissipação de calor está a tornar-se um problema importante nos produtos eletrónicos.A integração de materiais avançados de gestão térmica em dispositivos eletrónicos pode melhorar significativamente as suas capacidades de dissipação de calor.     O diamante possui excelentes propriedades térmicas, a maior condutividade térmica isotrópica de todos os materiais a granel (k= 2300W/mK),e tem um coeficiente de expansão térmica ultra-baixo à temperatura ambiente (CTE=1ppm/K). compósitos de matriz de cobre reforçada com partículas de diamante (diamantes/cobre), como uma nova geração de materiais de gestão térmica,têm recebido grande atenção devido ao seu potencial elevado valor k e CTE ajustável.   No entanto, existem desajustes significativos entre o diamante e o cobre em muitas propriedades, incluindo, mas não limitado a CTE (uma clara diferença de ordem de magnitude,conforme mostrado na figura a) e afinidade química (sem solução sólida), sem reacção química, tal como indicado na figura b).     Diferenças significativas de desempenho entre cobre e diamante (a) coeficiente de expansão térmica (CTE) e (b) diagrama de fase   These mismatches inevitably result in low bond strength and high thermal stress at the diamond/copper interface inherent in the high temperature manufacturing or integration process of diamond/copper compositesComo resultado, os compósitos de diamante/cobre irão inevitavelmente encontrar problemas de fissuração na interface e a condutividade térmica será muito reduzida (quando o diamante e o cobre são directamente combinados, a condutividade térmica será muito reduzida).o seu valor k é muito inferior ao do cobre puro (< 200 W/mK).   Atualmente, o principal método de melhoria consiste na modificação química da interface diamante/diamante através de ligação de metais ou metalização da superfície.A camada de transição formada na interface irá melhorar a força de ligação da interfaceComo mencionado nas referências, para se conseguir a ligação, a camada intermédia relativamente espessa é mais propícia a resistir à fissuração da interface.a espessura da camada intermédia precisa ser de centenas de nanômetros ou mesmo micrômetrosNo entanto, as camadas intermediárias de transição na interface diamante/cobre, tais como os carburos (TiC, ZrC, Cr3C2, etc.), têm uma condutividade térmica intrínseca mais baixa (< 25 W/mK,várias ordens de magnitude menores do que o diamante ou o cobre)Do ponto de vista da melhoria da eficiência de dissipação de calor da interface, é necessário minimizar a espessura do sanduíche de transição,porque de acordo com o modelo da série de resistência térmica, a condutividade térmica da interface (G cobre-diamante) é inversamente proporcional à espessura do sanduíche (d):   A camada intermediária de transição relativamente espessa é propícia a melhorar a força de ligação da interface entre o diamante e a interface,mas a resistência térmica excessiva da camada intermédia não é propícia à transferência de calor da interfacePor conseguinte, a major challenge in integrating diamond and copper is to maintain a high interfacial bonding strength while not introducing excessive interfacial thermal resistance when adopting interfacial modification methods. O estado químico da interface determina a força de ligação entre materiais heterogêneos.As ligações químicas são muito maiores do que as forças de van der Waals ou as ligações de hidrogênioPor outro lado, o desajuste de expansão térmica entre os dois lados da interface (onde T refere-se à CTE e à temperatura,A resistência de ligação das interfaces dos compósitos de diamante/cobre é um outro fator chave na determinação da resistência de ligação das interfaces dos compósitos de diamante/cobre.Como se mostra na figura (a), o coeficiente de expansão térmica do diamante e do cobre é claramente diferente em ordem de magnitude.   Em geral, os desajustes de expansão térmica têm sido um fator chave que afeta o desempenho de muitos compósitos, uma vez que a densidade de deslocamentos em torno dos preenchimentos aumenta significativamente durante o resfriamento,especialmente em compósitos de matriz metálica reforçados com enchimentos não metálicosO estudo inclui os compostos AlN/Al, os compostos TiB2/Mg, os compostos SiC/Al e os compostos diamante/cobre.o composto diamante/cobre é preparado a uma temperatura mais elevada, geralmente superior a 900 °C nos processos tradicionais. A desajuste de expansão térmica óbvia é fácil de gerar tensão térmica no estado de tração da interface diamante/cobre,resultando em uma queda acentuada na adesão da interface e até mesmo falha da interface. Em outras palavras, o estado químico da interface determina o potencial teórico da força da ligação da interface,e o desajuste térmico determina o grau de diminuição da resistência da ligação interfacial após a preparação a alta temperatura do material compostoPortanto, a força de ligação final da interface é o resultado do jogo entre os dois fatores acima.A maioria dos estudos atuais se concentram em melhorar a resistência de ligação da interface ajustando o estado químico da interfaceNo entanto, a diminuição da resistência da ligação de interface causada por uma grave incompatibilidade térmica não foi suficientemente considerada.   Experimento concreto   Tal como se mostra na figura a), o processo de preparação consiste em três fases principais.Uma camada de Ti ultrafina com uma espessura nominal de 70 nm foi depositada na superfície das partículas de diamante (modelo: HHD90, malha: 60/70, Henan Huanghe Cyclone Co., LTD., China) a 500°C pelo método de deposição por pulverização por magnetron RF. A placa de titânio de alta pureza (pureza: 99.99%) é utilizado como alvo de titânio (material de origem)O revestimento de titânio é controlado através do controlo do tempo de deposição.A tecnologia de rotação do substrato é utilizada para expor todas as faces das partículas de diamante à atmosfera de pulverização., e o elemento Ti é uniformemente depositado em todos os planos superficiais das partículas de diamante (incluindo principalmente duas facetas: (001) e (111)).10 wt% de álcool é adicionado no processo de mistura úmida para fazer as partículas de diamante uniformemente distribuídas na matriz de cobre. Pó de cobre puro (pureza: 99,85wt%, tamanho de partícula: 5 ~ 20μm, China Zhongnuo Advanced Material Technology Co., LTD.) e partículas de diamante de cristal único de alta qualidade são utilizadas como matriz (55vol%) e reforço (45vol%)Finalmente, o álcool do composto pré-presso é removido com um vácuo elevado de 10-4 Pa,e, em seguida, o composto de cobre e diamante é densificado por metalurgia em pó (sinterização por plasma de faísca), SPS).     (a) Diagrama esquemático do processo de preparação de compósitos de diamante/cobre; (b) Diferentes processos de sinterização na preparação da metalurgia em pó SPS   No processo de preparação de SPS, propusemos de forma inovadora um processo de sinterização a baixa temperatura e alta pressão (LTHP) e combinámo-lo com a modificação da interface de um revestimento ultrafinho (70 nm).Para reduzir a introdução de resistência térmica do próprio revestimentoPara a comparação, também preparámos os compósitos utilizando o processo tradicional de sinterização a alta temperatura e baixa pressão (HTLP).O processo de sinterização HTLP é uma formulação tradicional que tem sido amplamente utilizada em trabalhos relatados anteriormente para integrar diamante e cobre em compósitos densosEste processo HTLP utiliza tipicamente uma alta temperatura de sinterização de > 900°C (perto do ponto de fusão do cobre) e uma baixa pressão de sinterização de ~ 50MPa.a temperatura de sinterização é de 600°CAo mesmo tempo, substituindo o molde tradicional de grafite por um molde de carburo cimentado, a pressão de sinterização pode ser aumentada consideravelmente para 300MPa.O tempo de sinterização dos dois processos acima é de 10 minutosNos materiais complementares, fizemos uma explicação complementar sobre a otimização dos parâmetros de processo LTHP.Os parâmetros experimentais pormenorizados para diferentes processos (LTHP e HTLP) são apresentados na figura b) acima..   Conclusão   A pesquisa acima visa superar estes desafios e elucidar os mecanismos para melhorar o desempenho de transferência de calor dos compósitos de diamante/cobre.   1Uma nova estratégia integrada foi desenvolvida para combinar a modificação de interfaces ultrafinas com o processo de sinterização LTHP.O composto diamante/cobre obtido atinge um valor k elevado de 763 W/mK e um valor CTE inferior a 10 ppm/KAo mesmo tempo, um valor k mais elevado pode ser obtido a uma fracção de volume de diamante mais baixa (45%, em comparação com 50%-70% nos processos tradicionais de metalurgia em pó),o que significa que os custos podem ser significativamente reduzidos através da redução do teor de enchimentos de diamantes.   2Através da estratégia proposta, a estrutura de interface fina é caracterizada como uma estrutura em camadas de diamante /TiC/CuTi2/Cu, que reduz muito a espessura da camada de transição para ~ 100nm,muito menos do que as centenas de nanômetros ou mesmo alguns micrômetros usados anteriormenteNo entanto, devido à redução dos danos causados pelo esforço térmico durante o processo de preparação, a resistência da ligação interfacial ainda é melhorada para o nível da ligação covalente,e a energia da ligação interfacial é 3.661J/m2. 3Devido à sua espessura ultra fina, a sandwich de transição de interface diamante/cobre cuidadosamente feita tem baixa resistência térmica.Os resultados da simulação MD e Ab-initio mostram que a interface diamante/carbono de titânio tem uma boa correspondência de propriedades fonônicas e uma excelente capacidade de transferência de calor (G> 800MW/m2K)Por conseguinte, os dois possíveis gargalos de transferência de calor não são mais os factores limitantes na interface diamante/cobre.   4A força da ligação de interface é efetivamente melhorada para o nível da ligação covalente.O resultado é um excelente equilíbrio entre os dois factores-chaveA análise mostra que a melhoria simultânea destes dois factores-chave é a razão da excelente condutividade térmica dos compósitos diamante/cobre.    

Órgão Miller RM 56-02 de safira cristal Tourbillon   Luz e transparência são as duas principais tendências da tecnologia moderna, e parece que o design clássico simples é muito melhor do que confuso e complicado.É também a tendência de desenvolvimento da indústria relojoeira para fazer relógios que atendem à estética do público e não têm escassez de estilo de marcaO peso do próprio material de processo e o duplo teste do desenho criaram uma barreira para a marca.e o pioneiro da relojoaria Miller criou este relógio ultra fino e transparente de cristal de safira tourbillon com seu processo de relojoaria de ponta e design relojoeiro inovador.     O peso do relógio é reduzido pela placa base feita de cristal de safira, o movimento RM é completamente suspenso na caixa de vidro de safira e é fixado por quatro cabos de aço apenas 0.Tamanho 35 mm, o dispositivo na posição de 9 pontos é utilizado para ajustar a aderência do cabo,e o indicador de seta situado abaixo do ponto 12 é utilizado para mostrar se toda a estrutura do cabo está normal para garantir o funcionamento normal do movimentoCada parte do relógio está cheia de cristal de sabedoria artesanal.   A caixa de três camadas do relógio é feita de processo de fresagem de cristais de safira.O cristal de safira é feito de alumina fina em pó, formando cristais., tem uma excelente resistência ao desgaste.   Os painéis superior e inferior da fachada do relógio são tratados com tratamento anti-reflexo, utilizando dois anéis O de borracha nitrílica transparente e montados com 24 parafusos de liga de titânio de grau 5,resistente à água até uma profundidade de 30 metrosFaixa translúcida, toque suave e sedoso, como se a pele fosse um só, bonita e generosa, acrescentando uma bela paisagem entre o pulso.     Herda a tradição artesanal clássica da RM, juntamente com elementos de relógio fixos de cabo modernos e estéticos inovadores, tornando o relógio tourbillon mais atraente.Leve e transparente é a interpretação perfeita do processo de relojoaria inovador da MillerAo contrário do luxo de outros relógios, este relógio está cheio de tecnologia e tecnologia, e também é um dos relógios mais atraentes nos muitos fundos clássicos da marca.RM 56-02 relógio lançado em todo o mundo, como os amigos de relógio podem querer prestar atenção ao seu estilo.        

O que é tecnologia de corte de wafer   Como um elo fundamental no processo de fabricação de semicondutores, a tecnologia de corte e fatiamento de wafers está diretamente relacionada ao desempenho do chip, ao rendimento e ao custo de produção.   #01Antecedentes e significado do corte de wafer   1.1 Definição de corte de wafer   O corte (ou fatiamento) do wafer é uma parte importante do processo de fabricação de semicondutores, cujo objetivo é dividir o wafer por meio de vários processos em vários grãos independentes. Esses grãos geralmente contêm funções de circuito completas e são os componentes principais usados ​​na fabricação de produtos eletrônicos. Com a redução da complexidade e do tamanho do design dos chips, a precisão e a eficiência da tecnologia de corte de wafer são cada vez mais necessárias.     Na prática, o corte de wafer geralmente utiliza ferramentas de corte de alta precisão, como discos diamantados, para garantir que cada grão permaneça intacto e funcional. A preparação antes do corte, o controle preciso no processo de corte e a inspeção de qualidade após o corte são os principais elos. Antes de cortar, o wafer precisa ser marcado e posicionado para garantir que o caminho de corte seja preciso; No processo de corte, é necessário controlar rigorosamente parâmetros como pressão e velocidade da ferramenta para evitar danos ao wafer. Após o corte, também é necessária uma inspeção de qualidade abrangente para garantir que cada chip atenda aos padrões de desempenho.   O princípio básico da tecnologia de corte de wafer não inclui apenas a seleção do equipamento de corte e a definição dos parâmetros do processo, mas também envolve as propriedades mecânicas dos materiais e a influência das características do material na qualidade do corte. Por exemplo, wafers de silício dielétrico de baixo K são facilmente afetados pela concentração de tensão durante o corte devido às suas fracas propriedades mecânicas, resultando em problemas de falha, como trincas e trincas. A baixa dureza e fragilidade dos materiais com baixo teor de K os tornam mais propensos a falhas estruturais quando submetidos a forças mecânicas ou tensões térmicas, especialmente durante o corte, onde o contato da ferramenta com a superfície do wafer e as altas temperaturas exacerbam ainda mais a concentração de tensão.     Com o progresso da ciência dos materiais, a tecnologia de corte de wafer não é aplicada apenas aos semicondutores tradicionais à base de silício, mas também estendida a novos materiais semicondutores, como o nitreto de gálio. Esses novos materiais, devido à sua dureza e propriedades estruturais, trazem novos desafios ao processo de corte e exigem novas melhorias nas ferramentas e tecnologias de corte.   O corte de wafer, como processo fundamental na indústria de semicondutores, ainda está sendo otimizado à medida que a demanda muda e a tecnologia avança, estabelecendo as bases para a futura microeletrônica e tecnologia de circuitos integrados.   Além do desenvolvimento de materiais e ferramentas auxiliares, o aprimoramento da tecnologia de corte de wafers também abrange muitos aspectos, como otimização de processos, melhoria de desempenho de equipamentos e controle preciso de parâmetros de corte. Essas melhorias foram projetadas para garantir alta precisão, alta eficiência e estabilidade no processo de corte de wafer para atender à demanda da indústria de semicondutores por chips menores, mais integrados e mais complexos.       1.2 Importância do corte de wafer   O corte de wafer desempenha um papel fundamental no processo de fabricação de semicondutores, afetando diretamente os processos subsequentes, bem como a qualidade e o desempenho do produto final. A seguir detalhamos a importância do corte de wafer sob vários aspectos.   Primeiro,precisão e consistência de cortesão essenciais para garantir o rendimento e a confiabilidade do chip. No processo de fabricação, o wafer passa por vários processos para formar uma série de pequenas estruturas de circuito, que precisam ser divididas com precisão em chips independentes (grãos). Se o erro de posicionamento ou corte no processo de corte for grande, poderá causar danos ao circuito e afetar a função e a confiabilidade do chip. Portanto, a tecnologia de corte de alta precisão pode não apenas garantir a integridade de cada chip, mas também evitar danos ao circuito interno do chip e melhorar o rendimento.     Segundo,o corte de wafer tem um impacto significativo na eficiência da produção e no controle de custos. O corte do wafer é uma etapa importante no processo de fabricação e sua eficiência afeta diretamente o andamento dos processos subsequentes. Ao otimizar o processo de corte, aumentando o grau de automação e a velocidade de corte do equipamento, a eficiência geral da produção pode ser significativamente melhorada. Por outro lado, a perda de material durante o corte também é uma parte importante do controle de custos das empresas. O uso de tecnologia de corte avançada pode não apenas reduzir o desperdício desnecessário de material no processo de corte, mas também melhorar a taxa de utilização de wafers, reduzindo assim os custos de produção.   Com o avanço da tecnologia de semicondutores, o diâmetro do wafer está aumentando e a densidade do circuito também está aumentando, o que impõe requisitos mais elevados à tecnologia de corte. Wafers grandes exigem um controle mais preciso do caminho de corte, especialmente na área do circuito de alta densidade, onde qualquer pequeno desvio pode causar falha em vários chips. Além disso, wafers maiores significam mais linhas de corte e etapas de processo mais complexas, e a tecnologia de corte deve melhorar ainda mais sua eficiência.precisão, consistência e eficiênciapara enfrentar esses desafios.   1.3 Processo de corte de wafer   O fluxo do processo de corte de wafer abrange desde a fase de preparação até a verificação de qualidade final, e cada etapa é crucial para garantir a qualidade e o desempenho do chip após o corte. A seguir está uma explicação detalhada das várias etapas.       O processo de corte de wafer envolve limpeza, posicionamento, corte, limpeza, inspeção e classificação de wafers, e cada etapa é crítica. Com o avanço da automação, corte a laser e tecnologia de inspeção de IA, os sistemas modernos de corte de wafer podem alcançar maior precisão, velocidade e menores perdas. No futuro, novas tecnologias de corte, como laser e plasma, substituirão gradualmente o corte tradicional com lâmina para se adaptar às necessidades mais complexas de design de chips e promover ainda mais o desenvolvimento de processos de fabricação de semicondutores.   #02 Tecnologia de corte de wafer e seu princípio   Três técnicas comuns de corte de wafer são mostradas na figura, a saberCorte de lâmina, corte a laser e corte de plasma. A seguir está uma análise detalhada dessas três tecnologias e uma explicação complementar:     O corte do wafer é uma etapa fundamental no processo de fabricação de semicondutores, que requer a seleção do método de corte apropriado de acordo com a espessura do wafer. Primeiro, você precisa determinar a espessura do wafer. Se a espessura do wafer for superior a 100 mícrons, o método de corte com lâmina pode ser selecionado para corte. Se o corte com lâmina não for aplicável, você pode recorrer ao método de corte por fratura, que inclui corte por arranhões e corte por lâmina.     Quando a espessura do wafer está entre 30 e 100 mícrons, o método DBG (Dice Before Grinding) é recomendado. Nesse caso, você pode optar por cortar por raspagem, cortar com lâmina ou alterar a ordem de corte conforme necessário para obter os melhores resultados.   Para wafers ultrafinos com espessura inferior a 30 mícrons, o corte a laser torna-se o método preferido porque permite o corte preciso de wafers finos sem causar danos excessivos. Se o corte a laser não atender a requisitos específicos, os métodos de corte a plasma podem ser usados ​​como alternativa. Este fluxograma fornece um caminho de decisão claro para garantir que a tecnologia de corte de wafer mais adequada seja selecionada para diferentes condições de espessura.   2.1 Tecnologia de corte mecânico   A tecnologia de corte mecânico é o método tradicional de corte de wafer, seu princípio básico é usar uma ferramenta de corte de rebolo de diamante rotativo de alta velocidade para cortar wafer. O equipamento principal incluifusos aerostáticosque acionam ferramentas de disco diamantado em altas velocidades para operações precisas de corte ou abertura de canais ao longo de um caminho de corte predefinido. Essa tecnologia é amplamente utilizada na indústria devido ao seu baixo custo, alta eficiência e ampla aplicabilidade.     Vantagem   A alta dureza e resistência ao desgaste das ferramentas de rebolo diamantado permitem que a tecnologia de corte mecânico se adapte às necessidades de corte de uma variedade de materiais de wafer, sejam materiais tradicionais à base de silício ou novos semicondutores compostos. Sua operação simples e requisitos técnicos relativamente baixos promoveram ainda mais sua popularidade na produção em massa. Além disso, em comparação com outros métodos de corte, como o corte a laser, o custo é mais controlável, o que é adequado às necessidades das empresas de produção em massa.   Limitação   Embora a tecnologia de corte mecânico tenha muitas vantagens, as suas limitações não podem ser ignoradas. Em primeiro lugar, devido ao contato físico entre a ferramenta e o wafer, sua precisão de corte é relativamente limitada e é fácil produzir desvios de tamanho, o que afeta a precisão do empacotamento e teste subsequente do chip. Em segundo lugar, o processo de corte mecânico é fácil de produzir trincas, trincas e outros defeitos, que não só afetam o rendimento, mas também podem ter um impacto negativo na confiabilidade e na vida útil do cavaco. Este dano induzido por tensão mecânica é particularmente ruim para a fabricação de cavacos de alta densidade, especialmente ao cortar materiais frágeis.   Melhoria técnica   Para superar essas limitações, os pesquisadores continuam a otimizar o processo de corte mecânico. É uma importante medida de melhoria para melhorar a precisão e durabilidade do corte, melhorando o design e a seleção do material da ferramenta do rebolo. Além disso, o projeto estrutural e o sistema de controle do equipamento de corte são otimizados para melhorar ainda mais a estabilidade e o nível de automação do processo de corte. Estas melhorias reduzem o erro causado pela operação humana e melhoram a consistência do corte. A introdução de tecnologia avançada de detecção e controle de qualidade, monitoramento em tempo real de condições anormais no processo de corte, mas também melhora efetivamente a confiabilidade do corte e do rendimento.   Desenvolvimento futuro e novas tecnologias   Embora a tecnologia de corte mecânico ainda ocupe uma posição importante no campo de corte de wafers, com o avanço dos processos de semicondutores, novas tecnologias de corte também estão se desenvolvendo rapidamente. Por exemplo, a aplicação detecnologia de corte térmico a laserfornece uma nova maneira de resolver os problemas de precisão e defeitos no corte mecânico. Este método de corte sem contato pode reduzir o impacto do estresse físico no wafer, reduzindo bastante a incidência de quebras e rachaduras nas bordas, especialmente para o corte de materiais frágeis. No futuro, a combinação de tecnologia de corte mecânico e tecnologias de corte emergentes proporcionará uma gama mais ampla de opções e flexibilidade para a fabricação de semicondutores, melhorando ainda mais a eficiência de fabricação e a qualidade dos chips.   Resumindo, a tecnologia de corte mecânico, apesar das suas deficiências, ainda desempenha um papel importante na fabricação de semicondutores através da melhoria tecnológica contínua e da combinação com novas tecnologias de corte, e espera-se que mantenha a sua competitividade em processos futuros.   2.2 Tecnologia de corte a laser   Tecnologia de corte a laser como um novo método no corte de wafer, devido à suaalta precisão, sem danos por contato mecânicoecorte rápidocaracterísticas, gradualmente receberam grande atenção na indústria de semicondutores. A tecnologia utiliza a alta densidade de energia e a capacidade de foco do feixe de laser para criar pequenoszonas afetadas pelo calorna superfície do material wafer. Quando o feixe de laser é aplicado ao wafer, oestresse térmicogerado fará com que o material quebre em um local predeterminado, alcançando o efeito de corte preciso.   Vantagens da tecnologia de corte a laser   1.Alta precisão:A capacidade de posicionamento preciso do feixe de laser pode atingir a precisão de corte do mícron ou até mesmo do nível nano, atendendo aos requisitos da fabricação moderna de circuitos integrados de alta precisão e alta densidade.   2.Sem contato mecânico:o corte a laser não precisa entrar em contato com o wafer, evitando problemas comuns, como quebra de borda e rachaduras durante o corte mecânico, e melhorando significativamente o rendimento e a confiabilidade do cavaco.   3.Velocidade de corte rápida:A alta velocidade do corte a laser ajuda a melhorar a eficiência da produção, especialmente em cenários de produção em grande escala e alta velocidade.     Desafios enfrentados   1. Alto custo do equipamento: o investimento inicial em equipamentos de corte a laser é alto, especialmente para pequenas e médias empresas de produção, e a promoção e aplicação ainda enfrentam pressão econômica.   2. Controle de processo complexo: O corte a laser requer controle preciso de vários parâmetros, como densidade de energia, posição do foco e velocidade de corte, e o processo é altamente complexo.   3. Problema da zona afetada pelo calor: Embora as características sem contato do corte a laser reduzam os danos mecânicos, a zona afetada pelo calor causada pelo estresse térmico pode afetar adversamente o desempenho do material do wafer, e é necessária uma otimização adicional do processo para reduzir esse impacto .   Direção da melhoria tecnológica   Para resolver esses problemas, os pesquisadores estão se concentrando emreduzindo custos de equipamentos, melhorando a eficiência de corte e otimizando o fluxo do processo.   1.Lasers e sistemas ópticos eficientes:Através do desenvolvimento de lasers mais eficientes e sistemas ópticos avançados, não só é possível reduzir os custos do equipamento, mas também melhorar a precisão e a velocidade do corte.   2.Otimização dos parâmetros do processo:Estudo aprofundado da interação do laser e do material do wafer, melhora o processo para reduzir a zona afetada pelo calor e melhora a qualidade do corte.   3.Sistema de controle inteligente:Desenvolva tecnologia de controle inteligente para realizar a automação e inteligência do processo de corte a laser e melhorar a estabilidade e consistência do processo de corte.   A tecnologia de corte a laser funciona particularmente bem emwafers ultrafinos e cenários de corte de alta precisão. Com o aumento do tamanho do wafer e da densidade do circuito, os métodos tradicionais de corte mecânico são difíceis de atender às necessidades da fabricação moderna de semicondutores para alta precisão e alta eficiência, e o corte a laser está gradualmente se tornando a primeira escolha nesses campos devido às suas vantagens exclusivas.   Embora a tecnologia de corte a laser ainda enfrente desafios como custo de equipamento e complexidade de processo, suas vantagens exclusivas em alta precisão e ausência de danos por contato a tornam uma importante direção de desenvolvimento no campo de fabricação de semicondutores. Com o progresso contínuo da tecnologia laser e dos sistemas de controle inteligentes, espera-se que o corte a laser melhore ainda mais a eficiência e a qualidade do corte de wafers no futuro e promova o desenvolvimento sustentável da indústria de semicondutores.   2.3 Tecnologia de corte a plasma   Como um novo método de corte de wafer, a tecnologia de corte a plasma tem atraído muita atenção nos últimos anos. A tecnologia utiliza feixe de íons de alta energia para cortar o wafer com precisão e atinge o efeito de corte ideal controlando com precisão a energia, a velocidade e o caminho de corte do feixe de íons.   Princípio de funcionamento e vantagens   O processo de corte de wafer a plasma depende do equipamento para produzir um feixe de íons de alta energia e alta temperatura, que pode aquecer o material do wafer até um estado de fusão ou gaseificação em um tempo muito curto, de modo a obter um corte rápido. Comparado com o corte mecânico ou a laser tradicional, o corte a plasma é mais rápido e tem uma área menor afetada pelo calor no wafer, reduzindo efetivamente rachaduras e danos que podem ocorrer durante o corte.   Em aplicações práticas, a tecnologia de corte a plasma é particularmente boa para lidar com formatos complexos de wafers. Seu feixe de plasma de alta energia é flexível e ajustável, que pode lidar facilmente com formatos irregulares de wafers e obter cortes de alta precisão. Portanto, a tecnologia tem mostrado amplas perspectivas de aplicação no campo da fabricação de microeletrônica, especialmente na fabricação de chips de alta tecnologia customizados e em pequenos lotes.   Desafios e limitações   Embora a tecnologia de corte a plasma tenha muitas vantagens, ela também enfrenta alguns desafios. Em primeiro lugar, o processo é complexo e depende de equipamentos de alta precisão e operadores experientes para garantir a precisão e estabilidade do corte. Além disso, as características de alta temperatura e alta energia do feixe isoion apresentam requisitos mais elevados para controle ambiental e proteção de segurança, aumentando a dificuldade e o custo de aplicação.     Direção de desenvolvimento futuro   A qualidade do corte do wafer é crítica para o subsequente empacotamento e teste dos chips e para o desempenho e confiabilidade do produto final. Os problemas comuns no processo de corte incluem rachaduras, quebra de arestas e desvios de corte, que são influenciados por muitos fatores.       A melhoria da qualidade do corte requer consideração abrangente de muitos fatores, como parâmetros do processo, seleção de equipamentos e materiais, controle e detecção do processo. Através da melhoria contínua da tecnologia de corte e da otimização dos métodos de processo, a precisão e a estabilidade do corte de wafer podem ser melhoradas ainda mais e um suporte técnico mais confiável pode ser fornecido para a indústria de fabricação de semicondutores.   #03 Processamento e teste após corte de wafer   3.1 Limpeza e secagem   O processo de limpeza e secagem após o corte do wafer é essencial para garantir a qualidade dos cavacos e o bom andamento dos processos subsequentes. Neste processo, não é apenas necessário remover completamente os chips de silício, resíduos de refrigerante e outros poluentes gerados durante o corte, mas também garantir que o chip não seja danificado durante o processo de limpeza e garantir que não haja resíduos de água no a superfície do chip após a secagem para evitar corrosão ou descarga eletrostática causada pela água.       O processo de limpeza e secagem após o corte do wafer é um processo complexo e delicado que requer uma combinação de fatores para garantir o efeito final do tratamento. Através de métodos científicos e operações rigorosas, podemos garantir que cada chip entre no processo de embalagem e teste subsequente no melhor estado.   3.2 Detecção e teste   O processo de inspeção e teste de cavacos após o corte do wafer é uma etapa fundamental para garantir a qualidade e confiabilidade do produto. Este processo pode não apenas filtrar chips que atendam às especificações do projeto, mas também encontrar e lidar com possíveis problemas em tempo hábil.       O processo de inspeção e teste de chips após o corte do wafer abrange muitos aspectos, como inspeção de aparência, medição de tamanho, teste de desempenho elétrico, teste funcional, teste de confiabilidade e teste de compatibilidade. Estas etapas estão interligadas e complementares e, juntas, constituem uma barreira sólida para garantir a qualidade e a confiabilidade do produto. Através de rigorosos processos de inspeção e testes, possíveis problemas podem ser identificados e resolvidos em tempo hábil, garantindo que o produto final atenda às necessidades e expectativas dos clientes.   3.3 Embalagem e Armazenamento   O chip cortado em wafer é um resultado chave no processo de fabricação de semicondutores e sua embalagem e armazenamento não podem ser ignorados. Medidas adequadas de embalagem e armazenamento podem não apenas garantir a segurança e estabilidade do chip durante o transporte e armazenamento, mas também fornecer uma forte garantia para produção, teste e embalagem subsequentes.       A embalagem e o armazenamento dos chips após o corte dos wafers são cruciais. Através da seleção de materiais de embalagem adequados e do controle rigoroso do ambiente de armazenamento, a segurança e a estabilidade do chip durante o transporte e armazenamento podem ser garantidas. Ao mesmo tempo, o trabalho regular de inspeção e avaliação oferece uma forte garantia da qualidade e confiabilidade do chip.   #04 Desafios durante a gravação do wafer   4.1 Microfissuras e problemas de danos   Durante a gravação do wafer, microfissuras e problemas de danos são problemas urgentes a serem resolvidos na fabricação de semicondutores. O estresse de corte é a principal causa desse fenômeno, que causa pequenas trincas e danos na superfície do wafer, resultando em aumento dos custos de fabricação e redução da qualidade do produto.     Por ser um material frágil, a estrutura interna dos wafers está sujeita a alterações quando submetida a tensões mecânicas, térmicas ou químicas, resultando em microfissuras. Embora estas fissuras possam não ser perceptíveis inicialmente, podem expandir-se e causar danos mais graves à medida que o processo de fabrico avança. Especialmente no processo subsequente de embalagem e teste, devido às mudanças de temperatura e ao estresse mecânico adicional, essas microfissuras podem evoluir para rachaduras óbvias e até mesmo levar à falha de cavacos.       Danos na superfície do wafer também não podem ser ignorados. Essas lesões podem resultar do uso inadequado de ferramentas de corte, configuração incorreta dos parâmetros de corte ou defeitos de material no próprio wafer. Independentemente da causa, esses danos podem afetar negativamente o desempenho e a estabilidade do chip. Por exemplo, danos podem causar uma alteração no valor da resistência ou capacitância do circuito, afetando o desempenho geral.   Para resolver estes problemas, por um lado, a geração de tensões no processo de corte é reduzida através da otimização das ferramentas e parâmetros de corte. Por exemplo, usar uma lâmina mais afiada e ajustar a velocidade e profundidade de corte pode reduzir a concentração e a transferência de tensão até certo ponto. Por outro lado, os pesquisadores também estão explorando novas tecnologias de corte, como corte a laser e corte a plasma, a fim de reduzir ainda mais os danos ao wafer e, ao mesmo tempo, garantir a precisão do corte.   Em geral, microfissuras e problemas de danos são desafios importantes a serem resolvidos na tecnologia de corte de wafers. Somente através de pesquisa e prática contínuas, combinadas com vários meios, como inovação tecnológica e testes de qualidade, a qualidade e a competitividade do mercado dos produtos semicondutores podem ser efetivamente melhoradas.   4.2 Áreas afetadas pelo calor e seu impacto no desempenho   Em processos de corte térmico, como corte a laser e corte a plasma, áreas afetadas pelo calor são inevitavelmente geradas na superfície do wafer devido às altas temperaturas. O tamanho e a extensão desta área são afetados por vários fatores, incluindo velocidade de corte, potência e condutividade térmica do material. A presença de regiões afetadas pelo calor tem um impacto significativo nas propriedades do material do wafer e, portanto, no desempenho do chip final.   Efeitos das áreas afetadas pelo calor:   1.Mudança na estrutura cristalina:Sob a ação da alta temperatura, os átomos do material do wafer podem se reorganizar, resultando em distorção da estrutura cristalina. Essa distorção reduz a resistência mecânica e a estabilidade do material, aumentando o risco de falha do chip durante o uso. 2.Mudanças no desempenho elétrico:Sob a ação da alta temperatura, a concentração e a mobilidade dos portadores no material semicondutor podem mudar, o que afeta o desempenho condutivo e a eficiência de transmissão de corrente do chip. Essas alterações podem causar degradação do desempenho do chip ou até mesmo deixar de atender aos requisitos do projeto.       Medidas para controlar áreas afetadas pelo calor:   1.Otimize os parâmetros do processo de corte:Ao reduzir a velocidade de corte e a potência, a geração de áreas afetadas pelo calor pode ser efetivamente reduzida.   2.O uso de tecnologia de resfriamento avançada:o resfriamento com nitrogênio líquido, o resfriamento microfluídico e outras tecnologias podem efetivamente limitar a gama de áreas afetadas pelo calor e reduzir o impacto no desempenho do material wafer.   3.Seleção de materiais:Os pesquisadores estão explorando novos materiais, como nanotubos de carbono e grafeno, que possuem excelentes propriedades de condução de calor e resistência mecânica, e podem melhorar o desempenho do chip e, ao mesmo tempo, reduzir as áreas afetadas pelo calor.   Em geral, a zona afetada pelo calor é um problema inevitável na tecnologia de corte térmico, mas sua influência nas propriedades do material do wafer pode ser controlada de forma eficaz através de uma otimização razoável do processo e da seleção de materiais. Pesquisas futuras prestarão mais atenção ao refinamento e ao desenvolvimento inteligente da tecnologia de corte térmico para obter um corte de wafer mais eficiente e preciso.   4.3 Compensações entre rendimento de wafer e eficiência de produção   A compensação entre o rendimento do wafer e a eficiência da produção é uma questão complexa e crítica no corte e fatiamento de wafers. Estes dois factores afectam directamente os benefícios económicos dos fabricantes de semicondutores e estão relacionados com a velocidade de desenvolvimento e competitividade de toda a indústria de semicondutores.   A melhoria da eficiência da produçãoé um dos objetivos perseguidos pelos fabricantes de semicondutores. À medida que a concorrência no mercado se intensifica e a taxa de substituição de produtos semicondutores acelera, os fabricantes precisam produzir um grande número de chips de forma rápida e eficiente para atender à demanda do mercado. Portanto, aumentar a eficiência da produção significa que o processamento do wafer e a separação dos chips podem ser concluídos mais rapidamente, o que reduz os ciclos de produção, reduz custos e aumenta a participação no mercado.   Desafios de rendimento:No entanto, a busca por alta eficiência de produção muitas vezes tem um impacto negativo no rendimento do wafer. Durante o corte do wafer, a precisão do equipamento de corte, as habilidades do operador, a qualidade da matéria-prima e outros fatores podem levar a defeitos, danos ou discrepâncias dimensionais do wafer, reduzindo assim o rendimento. Se o rendimento for excessivamente sacrificado para melhorar a eficiência da produção, poderá levar à produção de um grande número de produtos não qualificados, causando desperdício de recursos e prejudicando a reputação e a posição de mercado do fabricante.     Estratégia de equilíbrio:Encontrar o melhor equilíbrio entre o rendimento do wafer e a eficiência da produção tornou-se um problema que a tecnologia de corte de wafer precisa explorar e otimizar constantemente. Isso exige que os fabricantes considerem a demanda do mercado, o custo de produção e a qualidade do produto e outros fatores para desenvolver estratégias de produção e parâmetros de processo razoáveis. Ao mesmo tempo, a introdução de equipamentos de corte avançados, melhora as habilidades do operador e fortalece o controle de qualidade das matérias-primas para garantir a eficiência da produção, mantendo ou melhorando o rendimento.   Desafios e oportunidades futuras:Com o desenvolvimento da tecnologia de semicondutores, a tecnologia de corte de wafer também enfrenta novos desafios e oportunidades. A redução contínua do tamanho dos cavacos e a melhoria da integração impõem requisitos mais elevados de precisão e qualidade de corte. Ao mesmo tempo, o surgimento de tecnologias emergentes fornece novas ideias para o desenvolvimento da tecnologia de corte de wafers. Portanto, os fabricantes precisam prestar muita atenção à dinâmica do mercado e às tendências de desenvolvimento tecnológico, e continuar a ajustar e otimizar estratégias de produção e parâmetros de processo para se adaptarem às mudanças do mercado e aos requisitos técnicos.   Em suma, tendo em conta a procura do mercado, os custos de produção e a qualidade do produto, e introduzindo equipamento e tecnologia avançados, melhorando as competências do operador e fortalecendo o controlo das matérias-primas, os fabricantes podem alcançar o melhor equilíbrio entre o rendimento da bolacha e a eficiência da produção no processo de corte da bolacha, resultando em produção de produtos semicondutores eficiente e de alta qualidade.   4.4 Perspectivas Futuras   Com o rápido desenvolvimento da ciência e da tecnologia, a tecnologia de semicondutores está avançando a uma velocidade sem precedentes, e a tecnologia de corte de wafers, como elo fundamental, dará início a um novo capítulo de desenvolvimento. Olhando para o futuro, espera-se que a tecnologia de corte de wafer alcance melhorias significativas em precisão, eficiência e custo, injetando nova vitalidade no desenvolvimento contínuo da indústria de semicondutores.   Melhorar a precisão   Na busca por maior precisão, a tecnologia de corte de wafers continuará a ultrapassar os limites dos processos existentes. Através do estudo aprofundado dos mecanismos físicos e químicos no processo de corte, bem como do controle preciso dos parâmetros de corte, efeitos de corte mais finos serão alcançados no futuro para atender às necessidades cada vez mais complexas de projeto de circuitos. Além disso, a exploração de novos materiais e métodos de corte também melhorará significativamente o rendimento e a qualidade.   Aumente a eficiência   O novo equipamento de corte de wafers prestará mais atenção ao design inteligente e automatizado. A introdução de sistemas e algoritmos de controle avançados permite que o equipamento ajuste automaticamente os parâmetros de corte aos diferentes requisitos de materiais e projetos, resultando em um aumento significativo na eficiência da produção. Ao mesmo tempo, meios inovadores, como a tecnologia de corte simultâneo de múltiplas fatias e a tecnologia de substituição rápida de lâminas, tornar-se-ão a chave para melhorar a eficiência.   Reduzir custos   A redução de custos é uma direção importante no desenvolvimento da tecnologia de corte de wafers. Com o desenvolvimento de novos materiais e métodos de corte, espera-se que os custos dos equipamentos e os custos de manutenção sejam efetivamente controlados. Além disso, ao otimizar o processo de produção e reduzir a taxa de refugo, o desperdício no processo de produção pode ser ainda mais reduzido, alcançando assim uma redução geral de custos.   Fabricação Inteligente e Internet das Coisas   A integração da fabricação inteligente e da tecnologia da Internet das Coisas trará novas mudanças na tecnologia de corte de wafer. Através da interconexão e compartilhamento de dados entre equipamentos, cada etapa do processo produtivo pode ser monitorada e otimizada em tempo real. Isto não só melhora a eficiência da produção e a qualidade do produto, mas também fornece previsões de mercado mais precisas e apoio à decisão para as empresas.   No futuro, a tecnologia de corte de wafers fará progressos significativos em múltiplos aspectos, como precisão, eficiência e custo. Estes avanços promoverão o desenvolvimento contínuo da indústria de semicondutores e trarão mais inovação científica e tecnológica e conveniência para a sociedade humana.   Referência:   A ZMKJ possui equipamentos de produção avançados e equipe técnica, que pode personalizar wafers SiC, wafers de safira, wafers SOI, substratos de silício e outras especificações, espessuras e formatos de acordo com os requisitos específicos dos clientes.   Singulação, o momento em que um wafer é separado em vários chips semicondutores - SK hynix Newsroom Detectando defeitos de lascamento em cubos de wafer | SALOMÃO 3D (solomon-3d.com) Panasonic e Tokyo Seimitsu começam a receber pedidos de sua máquina de padronização a laser desenvolvida em conjunto para corte de plasma｜NOTÍCIAS | ACCRETECH - TÓQUIO SEIMITSU Processo de corte de plasma | Outros | Soluções | Corporação DISCO Corte em cubos a laser (corte em cubos a laser) | Tecnologia DISCO avançando na vanguarda (discousa.com) Processos básicos usando serras de corte de lâmina | Corte de lâmina | Soluções | Corporação DISCO Corte de Plasma 101: O Básico | Inovação | KLA

Wafer PIC de tantalato de lítio de 4 a 6 polegadas -- Guia de onda de tantalato de lítio em isolador de baixa perda para fotônica não linear em chip   Resumo: Desenvolvemos um guia de ondas de tantalato de lítio em isolador de 1550 nm com uma perda de 0,28 dB/cm e um fator de qualidade de ressonador toroidal de 1,1 milhões.A aplicação da não-linearidade na fotônica não-linear é estudada.   1Introdução.   Waveguide technology based on lithium niobate insulators (LNoI) has made great progress in the field of ultra-high speed modulators and on-chip nonlinear photonics due to their favorable χ(2) and χ(3) nonlinear properties and the strong optical limiting effect generated by the "on-insulator" structure [1-3]Além do LN, o tantalato de lítio (LT) também foi estudado como um material fotónico não linear.O LT tem um limiar de danos ópticos mais elevado e uma janela ópticamente transparente mais larga [4]., 5], embora os seus parâmetros ópticos sejam semelhantes aos da LN, como o índice de refração e o coeficiente não linear [6,7].O LToI é, portanto, outro forte candidato material para aplicações fotônicas não-lineares de alta potência óptica.Além disso, o LToI está a emergir como um material importante para as partes de filtros de ondas acústicas de superfície (SAW) para aplicações móveis e sem fios de alta velocidade.Os chips LToI podem tornar-se um material mais comum para aplicações fotónicasNo entanto, apenas alguns dispositivos fotônicos baseados em LTOI foram relatados até à data, como ressonadores de microdiscos [8] e deslocadores de fase eletro-ópticos [9].Introduzimos um guia de ondas LToI de baixa perda e sua aplicação em ressonadores de anel. Além disso, é fornecida a não-linearidade χ(3) do guia de ondas LToI.       Destaque   Forneça 4 "-6"LTOIWafer, wafer de tantalato de lítio de filme fino, espessura superior de 100nm-1500nm, tecnologia doméstica, processo maduro   Outros produtos;   LTOIO mais poderoso concorrente do niobato de lítio, as bolhas de tantalato de lítio de filme fino   - Não.O LNOI de 8 polegadas suporta a produção em massa de filmes finos de niobato de lítio numa escala maior   Fabricação em tubos de fibras sintéticas   Neste estudo, usámos wafers LTOI de 4 polegadas.A camada LT superior é um substrato LT de corte Y rotativo de 42° comercial para dispositivos SAW que se liga diretamente a um substrato Si com uma camada de óxido térmico de 3 μm de espessura e realiza um processo de corte inteligenteA figura 1 (a) mostra a visão superior da wafer LToI, onde a camada LT superior tem uma espessura de 200 nm. A rugosidade da superfície da camada LT superior foi avaliada utilizando microscopia de força atómica (AFM).     Figura 1. a) Vista superior da bolacha LToI, b) imagem AFM da superfície da camada LT superior, c) imagem PFM da superfície da camada LT superior, d) secção transversal esquemática do guia de ondas LToI,e) Esboço calculado do modo de TE de base, e f) Imagem SEM do núcleo do guia de ondas LToI antes da deposição do revestimento de SiO2.   Tal como mostrado na figura 1 (b), a rugosidade da superfície é inferior a 1 nm e não são observadas linhas de arranhões.examinamos a polarização da camada LT superior usando um microscópio de força de resposta piezoelétrica (PFM)Mesmo após o processo de ligação, confirmamos que a polarização uniforme foi mantida.   Utilizando oLTOIPrimeiro, depositamos uma camada de máscara de metal para a gravação em seco LT subsequente.Em seguida, realizamos litografia de feixe de elétrons (EB) para definir o padrão do núcleo do guia de ondas em cima da camada de máscara de metalEm seguida, transferimos o padrão de resistência EB para a camada de máscara de metal por gravura a seco.Removemos a camada de máscara metálica por um processo molhado e depositamos a camada de cobertura de SiO2 por deposição de vapor químico com plasma reforçadoA figura 1 (d) mostra a secção transversal esquemática do guia de ondas LToI. A altura total do núcleo, a altura da placa e a largura do núcleo são, respectivamente, 200, 100 e 1000 nm.Observe que para facilitar o acoplamento de fibras, a largura do núcleo é alargada para 3 μm na borda do guia de ondas. A figura 1 (e) mostra a distribuição calculada da intensidade da onda luminosa para o modo de campo elétrico transversal (TE) básico a 1550 nm.A figura 1 (f) mostra uma imagem do núcleo do guia de ondas LToI através de um microscópio eletrônico de varredura (SEM) antes da deposição do revestimento de SiO2..     Característica de guia de ondas   Primeiro, avaliamos as propriedades de perda linear alimentando a luz polarizada TE de uma fonte de luz auto-emissora amplificada a 1550 nm em guias de onda LToI com comprimentos variáveis.A perda de propagação é obtida a partir da inclinação da relação entre o comprimento do guia de ondas e a transmissão de cada comprimento de ondaAs perdas de propagação medidas são 0.32, 0,28 e 0,26 dB/cm a 1530, 1550 e 1570 nm, respetivamente, conforme mostrado na figura 2 (a).Os guias de onda LToI fabricados apresentam desempenho de perda relativamente baixo, semelhante aos guias de onda LNOI mais avançados [10].   Em seguida, avaliamos χ(3) a não-linearidade através da conversão de comprimento de onda gerada pelo processo de mistura de quatro ondas.   Fornecemos uma onda de luz de 1550,0 nm de bomba de ondas contínuas e uma onda de luz de sinal de 1550,6 nm em um guia de ondas de 12 mm de comprimento.a intensidade do sinal de onda de luz conjugada de fase (inactiva) aumenta com o aumento da potência de entradaA ilustração na Figura 2 (b) mostra um espectro de saída típico para a mistura de quatro ondas.Podemos estimar o parâmetro não linear (γ) para ser cerca de 11 W-1m     Figura 3. a) Imagem microscópica do ressonador de anel fabricado. b) Espectro de transmissão de um ressonador de anel com vários parâmetros de lacuna.c) Medições de um ressonador de anel com um intervalo de 1000 nm e espectros de transmissão de Lorentzian   Aplicados a ressonadores de anel   Em seguida, fabricámos um ressonador de anel LTOI e avaliámos as suas características.O ressonador de anel tem uma configuração de "pista" constituída por uma área curva com um raio de 100 μm e uma área reta com um comprimento de 100 μmA largura do intervalo entre o anel e o núcleo do guia de ondas do autocarro varia em incrementos de 200 nm, ou seja, 800, 1000 e 1200 nm. A figura 3 (b) mostra o espectro de transmissão para cada intervalo,mostrando que a taxa de extinção varia com a diferençaA partir destes espectros, determinámos que a lacuna de 1000 nm proporciona condições de acoplamento quase críticas, uma vez que tem uma taxa de extinção máxima de -26 dB.Estimamos o fator de qualidade (fator Q) ajustando o espectro de transmissão linear através de LorentzianA primeira demonstração de um ressonador de anel LToI acoplado a um guia de ondas, em particular, foi realizada emo valor do fator Q que obtivemos é muito maior do que o do ressonador de microdisc LToI acoplado a fibra [9]     Conclusão   Desenvolvemos um guia de ondas LTOI com uma perda de 0,28 dB/cm a 1550 nm e um valor Q do ressonador de anel de 1,1 milhões.   O desempenho obtido é comparável ao dos mais avançados guias de ondas LNoI de baixa perda.A não-linearidade dos guias de onda LTOI fabricados em aplicações não-lineares em chip também é estudada..     * Por favor, entre em contato conosco para quaisquer dúvidas sobre direitos autorais, e nós os resolveremos prontamente.

Avanço! SAN Um dispositivo SIC 2000V de optoeletrônica lançado   Recentemente, de acordo com a conhecida mídia semicondutora estrangeira "Today Semiconductor" revelou que os materiais semicondutores de banda larga da China,fornecedor de componentes e serviços de fundição SAN 'an Optoelectronics Co., LTD., lançou uma série de produtos de energia SIC, incluindo uma série de dispositivos de 1700 V e 2000 V.     No momento, as principais fundições de wafer no país e no estrangeiro têm diodos SiC de 1700V para alcançar a produção em massa.Parece ter atingido os limites do processo.Muitos fabricantes domésticos desistiram do alto desempenho e recorreram ao Costdown.Demonstra plenamente a sua firme determinação em matéria de investigação e desenvolvimento, o que é verdadeiramente louvável. "Um centímetro de comprimento, um centímetro de força!"   Em primeiro lugar,Os principais pontosdesta nova versão do produto:   MOSFET de carburo de silício > 1700 V, resistência de ligação de 1000 mΩ;   Diodo de carburo de silício > 1700 V, disponível em modelos de 25A e 50A;   Diodo de carburo de silício >2000V 40A, versão 20A prevista para o final de 2024;   > 2000V 35mΩ MOSFETs de carburo de silício em desenvolvimento (data de lançamento 2025)   Os novos dispositivos de carburo de silício oferecem uma eficiência superior em comparação com as alternativas tradicionais à base de silício numa ampla gama de aplicações, incluindo:   > Inversores de módulos fotovoltaicos e optimizadores de potência; > Estação de carregamento rápido de veículos eléctricos; > Sistema de armazenamento de energia; > Redes eléctricas de alta tensão e redes de transporte de energia. Em cenários como:Transmissão HVDC e redes inteligentesPor exemplo, em linhas de transmissão de longa distância, os dispositivos de alta tensão de SiC podem suportar melhor altas tensões, reduzir as perdas de energia e melhorar a eficiência da transmissão de energia.Dispositivos de SiC de alta tensão podem reduzir as perdas de energia devido à conversão de tensão, de modo a que a energia eléctrica seja transmitida de forma mais eficiente para o destino.o seu desempenho estável pode reduzir a probabilidade de falha do sistema causada por flutuações de tensão ou sobrevoltagem, e melhorar a estabilidade e a fiabilidade do sistema de energia.   ParaInversores de veículos elétricos, carregadores de bordoe outros componentes, os dispositivos SiC de alta tensão podem suportar tensões mais elevadas, melhorando o desempenho de potência e a velocidade de carregamento dos veículos elétricos.Dispositivos de SiC de alta tensão podem funcionar a tensões mais elevadas, o que significa que, com a mesma corrente, podem produzir uma potência superior, melhorando assim o desempenho de aceleração e a autonomia dos veículos elétricos.     EmInversores fotovoltaicos, os dispositivos SiC de alta tensão podem adaptar-se melhor à saída de alta tensão dos painéis fotovoltaicos, melhorar a eficiência de conversão do inversor,e aumentar a geração de energia do sistema de geração de energia fotovoltaicaAo mesmo tempo, o dispositivo SiC de alta tensão também pode reduzir o tamanho e o peso do inversor, o que é fácil de instalar e manter. Os MOSFETs e os diodos de carburo de silício de 700 V são particularmente adequados para aplicações que exigem uma margem de tensão mais elevada do que os dispositivos tradicionais de 1200 V.Diodos de carburo de silício de 2000 Vpodem ser utilizados em sistemas de alta tensão de autocarro de CC até 1500 V DC para satisfazer as necessidades de aplicações industriais e de transmissão de energia. "À medida que o mundo passa para uma energia mais limpa e sistemas de energia mais eficientes, a demanda por semicondutores de potência de alto desempenho continua a crescer", observou o vice-presidente de vendas e marketing."O nosso portfólio expandido de carburo de silício demonstra o nosso compromisso de impulsionar a inovação nesta área crítica. "Os novos dispositivos de carburo de silício de 1700 V e 2000 V estão agora disponíveis para teste de amostra.    

No processo de produção de circuitos integrados à base de silício, a bolacha de silício é um dos materiais-chave.O diâmetro e o tamanho da bolacha desempenham um papel crucial durante todo o processo de fabricaçãoO tamanho da bolacha não só determina o número de chips que podem ser produzidos, mas também tem um impacto direto no custo, capacidade e qualidade.   1. Desenvolvimento histórico dos tamanhos das wafersNos primeiros dias da produção de circuitos integrados, o diâmetro das wafers era relativamente pequeno.Com os avanços tecnológicos e a crescente procura por uma produção mais eficienteNa fabricação de semicondutores modernos, 150 mm (6 polegadas), 200 mm (8 polegadas) e 300 mm (12 polegadas) são normalmente usadas.     Essa mudança de tamanho traz vantagens significativas, pois, por exemplo, uma bolacha de silício de 300 mm tem mais de 140 vezes a superfície de uma bolacha de 1 polegada de 50 anos atrás.Este aumento da superfície melhorou consideravelmente a eficácia e a rentabilidade da produção.   2Impacto do tamanho da bolacha no rendimento e custo Aumento do rendimentoOs wafers maiores permitem a produção de mais chips em uma única wafer.uma bolacha de 300 mm pode produzir mais do dobro de chips do que uma bolacha de 200 mmIsto significa que os wafers maiores podem aumentar significativamente o rendimento. Redução de custosÀ medida que a área da wafer aumenta, o rendimento aumenta, enquanto alguns passos fundamentais no processo de fabricação (como fotolitografia e gravação) permanecem inalterados independentemente do tamanho da wafer.Isso permite melhorar a eficiência da produção sem adicionar etapas de processoAlém disso, os wafers maiores permitem a distribuição dos custos de fabrico sobre um maior número de chips, reduzindo assim o custo por chip. 3Melhoria dos efeitos de borda em wafersQuando o diâmetro da wafer aumenta, a curvatura da borda da wafer diminui, o que é crucial para reduzir a perda de borda.e devido à curvatura na borda da bolachaNo entanto, em wafers de 300 mm, esta curvatura é relativamente menor, e em wafers de 300 mm, a curvatura é menor.que ajuda a minimizar a perda de borda.     4Seleção do tamanho da wafer e compatibilidade do equipamentoO tamanho da bolacha afeta a selecção do equipamento e o desenho da linha de produção.Os equipamentos para processamento de wafers de 300 mm normalmente exigem mais espaço e apoio técnico diferente e são geralmente mais caros.No entanto, este investimento pode ser compensado por rendimentos mais elevados e custos por chip mais baixos. Além disso, o processo de fabrico de wafers de 300 mm é mais complexo em comparação com os wafers de 200 mm,envolvendo braços robóticos de maior precisão e sistemas de manuseio sofisticados para garantir que as wafers não sejam danificadas durante todo o processo de produção.   5Tendências Futuras nos Tamanhos das Wafer Embora as placas de 300 mm já sejam amplamente utilizadas na fabricação de gama alta, a indústria continua a explorar tamanhos de placas ainda maiores.com potenciais aplicações comerciais previstas no futuroO aumento do tamanho da wafer melhora diretamente a eficiência da produção, reduz os custos e minimiza as perdas de borda, tornando a fabricação de semicondutores mais econômica e eficiente.     Recomendação do produto   Wafer Si, Wafer de Silício, Substrato de Si, Substrato de Silício, , , , Wafer de Si de 1 polegada, Wafer de Si de 2 polegadas, Wafer de Si de 3 polegadas, Wafer de Si de 4 polegadas, Substrato monocristalino de Si,Orifícios monocristalinos de silício